Des formations pour des installations industrielles sûres et performantes

Instrumentation Industrielle – Niveau débutant

À qui s’adresse cette formation

Techniciens débutants, opérateurs, agents de maintenance ou automaticiens qui souhaitent acquérir les bases nécessaires pour intervenir correctement sur les instruments les plus courants en industrie.

Objectif général

Donner aux participants une compréhension claire et opérationnelle de ce qu’est une chaîne de mesure, comment elle se comporte, comment la vérifier, et comment diagnostiquer les pannes simples.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• reconnaître les grandeurs physiques mesurées en industrie et leurs unités
• comprendre le principe physique utilisé par les capteurs (pression, niveau, débit, température)
• identifier les signaux normalisés utilisés par les transmetteurs (4–20 mA, TOR, etc.)
• comprendre le rôle des différents éléments d’une chaîne de mesure
• réaliser un étalonnage simple avec les outils fournis
• repérer les erreurs d’installation ou de câblage les plus fréquentes
• appliquer une démarche logique pour diagnostiquer une anomalie de mesure

Contenu de la formation

1. Bases de l’instrumentation

• grandeurs physiques : ce qu’on mesure réellement
• unités, échelles, erreurs courantes
• principe physique des capteurs (sans entrer dans l’électronique interne)

2. Transmetteurs et signaux

• signaux 4–20 mA, 0–10 V, TOR
• alimentation, câblage, polarité
• rôle de l’électronique interne (sans détailler son fonctionnement)
• comment interpréter un signal anormal

3. Mesure des grandeurs industrielles

• Pression : cellule sensible, erreurs d’installation, dérives
• Niveau : DP, flotteurs, radar, contraintes d’installation
• Débit : plaques, turbines, vortex, conditions de montage
• Température : RTD, thermocouples, erreurs classiques

4. Actionneurs et commande

• résistances chauffantes
• vannes de régulation
• actionneurs TOR
• comment vérifier le comportement d’un actionneur

5. Étalonnage et vérification

• utilisation du four d’étalonnage
• utilisation de la pompe pneumatique
• interprétation des écarts
• limites de l’étalonnage sur site

6. Diagnostic et dépannage

• méthode simple et reproductible
• symptômes typiques d’une chaîne de mesure défaillante
• exercices pratiques sur banc
• cas concrets issus du terrain

Organisation

• Durée : 3 à 5 jours selon le niveau du groupe
• Groupe limité à 4 personnes
• Alternance théorie / pratique
• Travaux sur bancs pédagogiques + matériel client

Matériel utilisé

• four d’étalonnage sondes de température
• pompe pneumatique + indicateurs
• banc de régulation de température
• banc de régulation de niveau
• matériel client hors process

Évaluation

• exercices pratiques
• minidiagnostics
• bilan individuel

Instrumentation Industrielle – Niveau confirmé

À qui s’adresse cette formation

Techniciens, automaticiens ou agents de maintenance ayant déjà les bases de l’instrumentation et souhaitant aller plus loin dans la compréhension, l’installation et le dépannage des chaînes de mesure.

Objectif général

Approfondir les principes de mesure, les méthodes d’installation, les corrections appliquées aux mesures complexes et les techniques de diagnostic avancé.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• installer correctement un transmetteur selon le type de mesure
• comprendre les corrections appliquées aux mesures complexes
• interpréter les comportements anormaux d’une chaîne de mesure
• diagnostiquer une panne sur un transmetteur ou un actionneur
• comprendre le fonctionnement général d’une boucle de régulation
• intervenir de manière plus autonome sur les instruments du site

Contenu de la formation

1. Rappels essentiels

• principes vus en niveau débutant
• erreurs courantes observées sur le terrain
• bonnes pratiques d’installation et de câblage

2. Installation des transmetteurs

• positionnement selon le type de mesure
• contraintes mécaniques et hydrauliques
• influence des prises d’impulsion
• erreurs d’installation typiques et leurs conséquences

3. Mesures complexes et corrections

• niveau par pression différentielle
• débit : mécanique des fluides appliquée
• pression : effets de la température, colonne liquide, pertes de charge
• température : influence de l’environnement

4. Dépannage d’une chaîne de mesure

• méthode structurée de diagnostic
• identification des symptômes caractéristiques
• vérifications simples avant démontage
• cas concrets issus du terrain

5. Introduction à la régulation

• rôle du régulateur
• actions P, I, D
• influence d’un mauvais réglage
• interactions mesure / actionneur

Organisation

• Durée : 4 jours
• Groupe limité à 4 personnes
• Alternance théorie / pratique
• Exercices sur bancs pédagogiques + matériel client

Matériel utilisé

• four d’étalonnage sondes de température
• pompe pneumatique + indicateurs
• banc de régulation de température
• banc de régulation de niveau
• matériel client hors process

Évaluation

• exercices pratiques
• diagnostics guidés puis autonomes
• bilan individuel

Régulation et Instrumentation – Niveau débutant

À qui s’adresse cette formation

Techniciens, opérateurs, agents de maintenance ou automaticiens qui souhaitent comprendre les bases de la régulation industrielle et savoir comment une boucle mesure–régulateur–actionneur fonctionne dans la pratique.

Objectif général

Donner une vision claire et opérationnelle du fonctionnement d’une boucle de régulation simple, des instruments qui la composent, et des méthodes de vérification/dépannage de premier niveau.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• comprendre le rôle de chaque élément d’une boucle de régulation
• reconnaître les grandeurs physiques mesurées en industrie
• comprendre le principe physique des capteurs
• identifier les signaux normalisés
• suivre le cheminement mesure → régulateur → actionneur
• réaliser les réglages de base d’un régulateur
• diagnostiquer une anomalie simple

Contenu de la formation

1. Bases de l’instrumentation appliquée

• grandeurs physiques
• principes des capteurs
• signaux normalisés

2. Lecture des schémas PID

• symboles
• lecture d’une boucle simple

3. Fonctionnement d’une boucle

• structure
• actions P, I, D
• influence des réglages

4. Mise en œuvre

• paramétrage
• réglage de consigne
• observation du procédé

5. Diagnostic

• symptômes typiques
• vérification mesure / actionneur

Organisation

• Durée : 3 à 5 jours
• Groupe limité à 4 personnes

Matériel utilisé

• banc de régulation température
• banc de régulation niveau

Évaluation

• exercices pratiques
• bilan individuel

Régulation et instrumentation – Niveau intermédiaire

À qui s’adresse cette formation

Techniciens, automaticiens ou agents de maintenance ayant les bases de la régulation et souhaitant comprendre plus finement le comportement d’un procédé.

Objectif général

Approfondir la compréhension des boucles, analyser le comportement du procédé et ajuster les réglages d’un régulateur.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• analyser un procédé
• comprendre l’effet des actions P, I, D
• repérer les causes d’instabilité
• ajuster les réglages
• diagnostiquer une anomalie courante

Contenu de la formation

1. Rappels essentiels

• structure d’une boucle
• signaux normalisés

2. Fonctionnement du procédé

• temps de réponse
• inertie
• retard

3. Actions du régulateur

• effets P, I, D
• oscillations, lenteur, dépassement

4. Méthodes de réglage

• réglage manuel
• méthode progressive

5. Boucles complexes

• cascade
• split‑range

6. Diagnostic

• méthode structurée
• symptômes typiques

Organisation

• Durée : 4 jours
• Groupe limité à 4 personnes

Matériel utilisé

• banc de régulation température
• banc de régulation niveau

Évaluation

• exercices pratiques
• bilan individuel

Étude de procédés et méthodes de réglage des régulateurs

À qui s’adresse cette formation

Techniciens, automaticiens ou agents de maintenance souhaitant analyser un procédé et appliquer des méthodes de réglage adaptées.

Objectif général

Comprendre la dynamique d’un procédé, identifier ses caractéristiques et appliquer différentes méthodes d’identification et de réglage.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• analyser un procédé en boucle ouverte et fermée
• identifier gain, inertie, retard
• appliquer Broida, Strejc, Ziegler‑Nichols
• ajuster un régulateur
• comprendre les limites de l’autotune

Contenu de la formation

1. Rappels essentiels

• structure d’une boucle
• actions PID

2. Étude en boucle ouverte

• réponse à une sollicitation
• gain, inertie, retard

3. Stabilité et ordre du procédé

• 1er ordre
• 2e ordre
• retard pur

4. Étude en boucle fermée

• dépassement
• oscillations

5. Méthodes d’identification

• Broida
• Strejc
• Ziegler‑Nichols

6. Méthodes de réglage

• réglage manuel
• réglages selon comportement

7. Autotune

• principe
• limites

8. Diagnostic

• méthode structurée
• symptômes typiques

Organisation

• Durée : 4 jours
• Groupe limité à 4 personnes

Matériel utilisé

• banc de régulation température
• banc de régulation niveau

Évaluation

• exercices pratiques
• bilan individuel

Robinetterie industrielle – Présentation et fonctionnement

À qui s’adresse cette formation

Techniciens, opérateurs, agents de maintenance ou toute personne amenée à intervenir sur des équipements de robinetterie industrielle : vannes, robinets, clapets, soupapes, actionneurs.

Objectif général

Donner une compréhension claire du fonctionnement des principaux organes de robinetterie, de leurs composants internes, de leurs limites d’utilisation et des bonnes pratiques de démontage/remontage.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• reconnaître les différents types de robinetterie utilisés en industrie
• comprendre le fonctionnement interne des organes les plus courants
• identifier les composants principaux (sièges, obturateurs, ressorts, membranes…)
• comprendre les limites d’utilisation et les erreurs d’installation fréquentes
• démonter et remonter une soupape à ressort, un robinet à boisseau sphérique et un actionneur TOR
• repérer les signes d’usure ou de défauts courants
• appliquer les bonnes pratiques de maintenance préventive

Contenu de la formation

1. Introduction à la robinetterie industrielle

• rôle des organes de robinetterie dans un procédé
• familles : obturation, régulation, sécurité, décharge
• matériaux, contraintes mécaniques et thermiques

2. Présentation des principaux types

Robinetterie d’isolement

• robinets à soupape
• robinets à piston
• robinets à boisseau sphérique
• vannes à sièges
• vannes papillon
• vannes à membrane

Robinetterie de sécurité

• soupapes à ressort
• soupapes pilotées
• soupapes de respiration
• clapets antifeu

Robinetterie de régulation

• vannes de régulation
• caractéristiques d’ouverture
• limites d’utilisation

Autres organes

• clapets antiretour
• détendeurs
• déverseurs

3. Fonctionnement interne

• obturateur, siège, tige, presse‑étoupe
• étanchéité métal/métal et élastomère
• rôle des ressorts, membranes, pistons
• comportement en ouverture/fermeture
• influence de la pression et de la température

4. Actionneurs

• actionneurs TOR pneumatiques et électriques
• fin de course, couple disponible
• erreurs d’installation courantes

5. Démontage / remontage

• démontage d’une soupape à ressort
• démontage d’un robinet à boisseau sphérique
• démontage d’un actionneur TOR rotatif
• inspection des pièces internes
• repérage des défauts courants
• remontage dans les règles de l’art

6. Bonnes pratiques de maintenance

• lubrification, serrage, alignement
• vérifications avant remise en service
• erreurs fréquentes et conséquences
• limites des interventions sur site

Organisation

• Durée : 3 jours
• Groupe limité à 6 personnes
• 50 % théorie / 50 % pratique

Matériel utilisé

• soupape à ressort démontable
• robinet à boisseau sphérique
• actionneur TOR rotatif
• outillage de démontage

Évaluation

• exercices pratiques
• observation du démontage/remontage
• bilan individuel

Assemblages boulonnés – Bonnes pratiques et prévention des fuites

À qui s’adresse cette formation

Techniciens, mécaniciens, agents de maintenance ou toute personne amenée à intervenir sur des brides, joints, boulons et assemblages soumis à pression.

Objectif général

Comprendre les principes mécaniques d’un assemblage boulonné, savoir choisir les bons composants, appliquer les bonnes pratiques de serrage et prévenir les fuites.

À l’issue de la formation, les participants sauront :

• identifier les différents types de brides et de joints
• choisir un joint adapté au procédé
• comprendre la mécanique du serrage
• appliquer un serrage contrôlé
• prévenir les fuites et les ruptures
• réaliser un démontage sécurisé

Contenu de la formation

1. Types de brides et de joints

• brides PN, ANSI, RTJ
• joints fibre, graphite, spiralés
• limites d’utilisation

2. Mécanique du serrage

• effort de serrage
• allongement du boulon
• pertes de charge au serrage
• influence de la lubrification

3. Méthodes de serrage

• clé dynamométrique
• méthode en croix
• serrage progressif
• contrôle du serrage

4. Prévention des fuites

• causes courantes
• erreurs d’installation
• bonnes pratiques

5. Démontage sécurisé

• sécurité
• outillage
• inspection des composants

Organisation

• Durée : 2 jours
• Groupe limité à 6 personnes

Matériel utilisé

• brides PN et ANSI
• joints spiralés et fibre
• clé dynamométrique
• outillage de démontage

Évaluation

• exercices pratiques
• bilan individuel